印前制版错误的印刷补救

      印前制版错误引起的印刷质量问题的解决方案

      有一次，由于客户提供的零星菲林，输出时设置错误以致药膜方向朝上，拼版人员又没有认真检查和正确识别药膜的方向，人工拼版后就把菲林交付给下一工序晒版。这样印刷时，由于操作者缺乏质量控制的经验，造成半成品四色印刷后，20%的蓝色平网版面的网点印刷颜色出现明显偏淡现象，整个印张与原稿相比颜色蓝相明显不足，半成品检验时判定为不合格品。在对印刷的半成品进行认真分析后，制定了补救解决方案。具体做法是：将印版中的实地线条和文字版面用修版液修掉，将仅留20%的平网版面上机套准后再印刷一次，这样，C色经过局部版面补印一次后的半成品，整体版面的印刷颜色即与原稿相接近，补救解决方案获得了成功的工艺效果，产品的质量得到了客户的认可，避免了经济损失。

      菲林药膜方向错误引发的印刷质量问题的技术分析

      菲林药膜方向错误引发的上述印刷质量问题，暴露了从印前制作到印刷几个工序都存在着比较突出的问题。一是电子输出制作人员工作不够认真或对晒版曝光工艺不够了解，对平网的制作出片存在一定的盲目性；二是拼版人员对菲林检查方式上的做法存在错误，拼版时往往是习惯于简单地凭版面的文字方向，草率确定菲林的药膜面（也就是通常说的药膜方向）；三是晒版工序没有及时检查和发现菲林错误问题；四是印刷工序在调整输墨量时，在满足实地线条、文字版面着墨饱和，不脏版、不糊版的情况下，平网版面颜色仍然出现明显偏淡时，忽略了对印版质量的检查和识别，盲目印刷而造成了上述印刷质量问题的发生。

      菲林的组成成分的正确认识

      一般胶片菲林是由片基和感光药膜组成，其中透明的片基是用于承托感光药膜的，感光药膜是一种化学物质的乳剂涂布层，它们由一些感光的晶体微粒组成。菲林上的药膜只有在显微镜下才能看到其微粒。菲林的成像原理是：菲林上的晶体粒子感光后会改变其结构并与其他晶体结合成块状，当投射在胶片药膜上的光越多，晶体改变并结成的块状也越多。所以，不同的光照射在菲林上就会产生不同数目以及大小、形状改变了结构的晶体，从而形成一个还未能看见的影像，而再通过显影处理就可把菲林上潜在影像转变为定型、可见的影像。生产工艺情况表明，菲林上感光多的部位影像上的药膜密度大，感光少的部位影像上的药膜密度就小，而没有感光的部位则是完全透明的。一般菲林的显影时间长，菲林的药膜相应就厚，反之，菲林的药膜就薄，这是菲林制作工艺效果的基本特征。

      菲林药膜方向的识别方法

      对印前工序生产、检验人员来说，识别菲林药膜的方向是必须掌握的基本功，只有做好了才能有效地减少或避免工作上的差错，保证生产的质量。生产现场对菲林药膜的识别方法一般有：人工刮膜识别法和肉眼观测识别法。人工刮膜识别菲林药膜面，就是在菲林上对应印刷成品以外的部位采用刀片刮，如果所刮的一面药膜有被损坏，刮痕处出现透光现象，说明该面就是药膜面。用肉眼观测识别的方法是：菲林的药膜面比较暗，而非药膜面（基面）则比较光亮，有明显镜面效果。如果以同一块网纹版的菲林进行识别，当菲林的药膜面向上进行目测时，菲林有昏暗的感觉，并且感觉网点密度比较大，而将菲林药膜面向下进行目测检查时，则感觉菲林比较明亮、光泽，并且网点密度也显得小。

      菲林网点大小的识别方法

      如果晒制网纹版时，菲林药膜面没有与印版表面直接接触，晒制出来的网点就会出现变小现象，影响产品的复制质量。所以，晒版和印刷人员要学会用肉眼识别常用的网点。这样，若晒版时菲林药膜面用错了，造成印版网点明显变小时，通过检查印版或印刷样张，就可以发现晒版的差错。

      一般1～10成的网点比较常用，并且也易于肉眼的识别。鉴别5成以内网点的成数，是根据对边两网点之间的空（间）隙能容纳同等网点的颗粒数来辨认的。即在对边的两颗网点之间的空隙内，能放置三颗同等大小的网点，就是1成的网点；若在两颗网点间的距离内，能容纳两颗同样大的网点，叫做2成网点；而在两颗网点间的距离内，能容纳1.5颗同样大的网点，叫做3成网点；要是在两颗网点之间能容纳l.25粒同样大小的网点，就称为4成网点；倘若在两颗网点之间能容纳1粒同样大小的网点，也就是说，单位面积内印刷网点与白点各占一半，就是5成网点。而5成以上网点的判别，则是以对边两白点之间能容纳多少同样大小的白点来衡量的。

      从网点成数的规律表现情况来看，两白点间距内所容纳的网点数，正好6成与4成相同；7成与3成相同；8成与2成相同；9成与1成相同。10成网点就是实地版，若版面是实地版的，由于没有网点间隙，不存在斜向透光现象，所以，实地版的菲林药膜向上进行晒版，也不会影响实地版面的晒版密度。

      所以，正确认识菲林特点和影响印版复制质量的若干因素，认真把好菲林输出、晒版工艺和质量检验控制技术关，不仅可减少或避免印前工序质量问题的发生，而且可较好地保证产品的印刷质量。